C. LEAN MANAGEMENT
精實管理
看板、PDCA、現場改善、稼動率管理——讓產線自己會說話，從現場改善到流程優化，效率與品質同步提升。
WHY
只導系統、不改流程，系統會被現場慢慢「冷藏」
精實管理是工廠的肌肉記憶。流程沒梳理就上系統，員工只會把舊習慣搬進新介面，看板變壁紙、稼動率變裝飾。
- 從現場下手，先消除浪費再談數位化
- 可視化讓問題暴露在所有人眼前，不再被掩蓋
- PDCA 循環讓改善變成日常，不是專案
- 效率與品質同步提升，奠定後續系統落地基礎
典型成果（食品 / 金屬 / 紙塑業實績）
↓60%
產線人力需求
↓20%
在製品庫存
↑30%
產線效率
↑50%
決策速度
依產業與導入範圍不同，實際成果以雙方共同驗證為準。
WHAT WE OFFER
三大輔導主軸
從現場改善、可視化管理到 PDCA 持續改善——三個主軸彼此扣合、循序累積。
現場改善（5S × 可視化）
從整理、整頓、清掃、清潔、素養做起，讓現場狀態一眼可見、異常立刻浮現。
- 5S 現場管理
- 可視化看板（紅綠燈/異常燈）
- 標準作業書（SOP）
異常發現速度提升 50%
流程優化（VSM × 瓶頸消除）
用價值流圖梳理整條生產脈絡，找出瓶頸與浪費，消除等待、過量、搬運。
- 價值流分析（VSM）
- 瓶頸 / 七大浪費識別
- 流程再設計
在製品庫存降低 20%
PDCA × 稼動率管理
建立改善案管理機制與每日站立會議，讓 PDCA 從專案變成日常。
- 稼動率（OEE）量測
- PDCA 改善案制度
- SCADA 戰情室
產線效率提升 30%
WHO
什麼樣的企業適合精實管理？
- 產線效率、品質、浪費是首要痛點
- 二代接班、想為公司打造現場戰力底盤
- 曾上系統但現場依舊靠經驗、看不到數據
- 團隊願意參與改善，不只是被動執行
C × A/B 怎麼搭配？
- +A
精實先行，再做系統共創
流程優化好的指標，正是 dashboard / SCADA 該顯示的內容。
- +B
精實先行，再客製系統
避免「把舊流程數位化」，先優化再開發。
- +D
精實 × 老師傅 AI 傳承
流程標準化後，老師傅的 know-how 才能精準萃取。